LedGo is een internationaal bedrijf gevestigd in Nederland en opererend in de wereld van video, LED en visuele effecten.
LedGo en Fiberneering bouwen ruimteschip
Voor een zeer exclusieve Aziatische nachtclub werd Hans de Vet, oprichter van LedGo, gevraagd een ruimteschip te bouwen welk centraal boven een dansvloer hangt en waar visuele voorstellingen op weergegeven worden. Vleugels, video projecterende delen en lichtgevende raketten bewegen hierbij ritmisch op de muziek.
Engineering and werkvoorbereiding
In eerste instantie werd Fiberneering gevraagd om het complete ruimteschip en alle onderdelen te printen. Echter, om de meest efficiente wijze van produceren te bepalen heeft het LedGo team en de engineers van Fiberneering het ontwerp deel voor deel geanalyseerd en is per onderdeel bepaald wat de meest kosten-efficiente manier van produceren is. Waar geometrie vrij makkelijk met plaatmateriaal en standaard (extrusie) profielen te maken/te assembleren is is dat ook vaak de logische manier en biedt 3d-printen niet altijd toegevoegde waarde. Complexe geometrie met geïntegreerde componenten zou met conventionele productietechnieken leiden tot een kostbaar ontwikkelingstraject, dure productiemiddelen en een lange doorlooptijd. Door gebruik te maken van 3D-printen voor de complexere vormen kan snel een werkend, functioneel product gemaakt worden, waarbij de ontwikkelingskosten en de doorlooptijd beperkt blijven.
3D printed rockets emerge from resin reservoir
Assemblage van grote 3d-geprinte componenten
Een aantal componenten zijn 2 meter lang en 1.5 meter breed. Gezien met onze huidige printers objecten van 50x50x100cm zijn te printen voegen we voor grotere producten samen, met dezelfde hars als waarmee wij printen. Dit garandeerd een sterke verbinding en een constructie die volledig uit onze FRP3D hars bestaat waardoor deze gemakkelijk is af te werken in verschilelnde coatings, vezelversterking, fineer of folies. Op deze manier maken wij producten tot zo’n 4 meter lang.
Large 3d-printed parts, sanded and ready for assembly
Vezelversterkte 3d-prints
Doordat de onderdelen mechanisch worden belast, zware electronische componenten in de geprinte onderdelen worden geplaatst en de hele samenstelling bovenin een nachtclub hangt is veiligheid een zeer kritieke factor tijdens de productie. Om deze reden zijn de samengestelde objecten met glasvezel matten versterkt, een techniek waar Fiberneering oorspronkelijk de 3d-print harsen voor heeft geformuleerd en die een perfecte hechting tussen geprint object en de vezelversterking gerandeerd.
Reinforcing structural parts using glass fiber
Integreren van electronische componenten
Voor kabelgoten en behuizingen voor electronische componenten zou men met conventionele productie technieken losse buizen en behuizingen produceren die vervolgens in de constructies worden verlijmd, gebout of gelast. Met 3d-printen zijn dit soort voorzieningen simpelweg direct mee te printen.
Mounting and testing the finished 3d printed components
Minder onderdelen leidt tot meer bedrijfszekere producten
Het integreren en elimineren van componenten door deze in een vroeg stadium mee te nemen als 3d-print onderdelen in het ontwerp kan het aantal onderdelen, assemblage handelingen, kosten en faalrisicos aanzienlijk verminderen. Door het gebruik van onze FRP-3D harsen wordt hiermee eveneens op gewicht bespaard.
Testing and handover of project to client
LedGo Spaceship build from large 3d-printed resin parts
Meer weten?
We komen graag in contact om te bepalen hoe ons 3D print proces ingezet kan worden voor uw applicatie!
0 reacties