De meest exclusieve en grootste superjachten ter wereld worden in Nederland gebouwd, een land wat van oudsher vooraanstaand is op het gebied van stalen en aluminium jachtbouw. Grote romp deuren, luiken, ‘boarding’ platformen, bewegende trappen en loopplanken worden eveneens in staal en aluminum gebouwd wat een technische uitdaging is als het gaat om het maken van dubbelgekromde vlakken en complexe vormen.

Akerboom Yacht Equipment is een toegewijde co-maker van de Groep Koninklijke De Vries Scheepsbouw, van Royal Van Lent Shipyard en van andere gerenommeerde jachtbouwers. Akerboom, de grootste producent van superjacht deuren, luiken en passerelles, ontwikkelde in 2019 een nieuwe standaard voor superyacht passerelles, een vol automatisch luxe loopbrug voor toegang naar het achterdek van luxe jachten. Dit type onderdelen, doorgaans ‘outfitting items’ genoemd, worden per jacht ‘op maat/custom’ gemaakt wat vanzelfsprekend grote invloed heeft op productie kosten en doorlooptijd. Akerboom, welbekend om hun continue innovatie, twijfelde geen moment toen het idee werd geopperd om superjacht onderdelen te produceren door middel van 3d-printen.

Wat kan 3D-printen betekenen voor de jachtbouw?

Fiberneering werd door Akerboom gevraagd mee te denken over hoe additive manufacturing, oftwel 3D-printen, kan worden ingezet om (koolstof)vezelversterkte onderdelen efficienter te produceren, het aantal onderdelen en assemblage handelingen te reduceren.

Akerboom heeft hun expertise op het scheepsbouw technisch vlak, het maken van bewegende aluminium delen en met name hydrauliek. Fiberneering, met hun groot formaat 3D-print techniek en expertise op het gebied van composieten was de aangewezen partij om zich met de esthetische afwerking, de ‘covers’, van de passerelles bezig te houden.

 

Voordelen 3D-Printen van FRP-3D Resin

Voor deze ‘passerelle covers’, maar ook voor andere afbouw componenten, heeft het 3d-printen van grote modellen met Fiberneering’s FRP-3D resins een aantal grote voordelen voor jachtbouwers:

• De FRP-3D resins zijn zo geformuleerd dat deze goed bestand zijn tegen ‘marine environments’, UV-straling, zout water, hoge temperaturen en de aan boord gebruikte chemicalien.
• De 3D-geprinte vormen zijn zeer goed te versterken met glas-, koolstof- of aramide vezel.
• De 3D-geprinte vormen zijn zeer goed te polijsten en daardoor direct als mal te gebruiken.
• Groot formaat printen maakt het nu mogelijk complexe items op maat te maken zonder hoge initiele investeringen in pluggen en mallen.
• Onderdelen, in dit geval de LED-verlichting en de hiervoor benodigde electronische behuizing, wordt meegeprint wat assemblage handelingen en onderdelen reduceerd.
• Niet-lossende vormen die een uitdaging vormen voor conventionele composiet productie zijn met 3d-printen zeer goed te produceren.

 

Combinatie geprinte kern met koolstof vezel

De reden om de covers van koolstof vezel te produceren was niet zozeer gewicht maar voor het voorkomen van ‘print thru’. Deze ‘doordruk’ van vezels, oftwel het aftekenen van het laminaat zodra onderdelen lange tijd opwarmen in de zon is in de superjachtbouw niet acceptabel. Het gebruik van een bepaalde combinatie van laminaten en harsen kan deze aftekening voorkomen. Echter, omdat deze onderdelen onderhevig zijn aan temperaturen van meer dan 100 graden boven- en 20 onder nul, en mogelijke spanningen tussen laminaat en geprinte kern niet waren uit te sluiten, is er voor gekozen om geen grote kernen te printen maar voor de langere onderdelen de 3d-print techniek in te zetten voor alleen inserts, pluggen en mallen. De complexere kleinere delen zijn volledig met 3d-geprinte kernen geproduceerd.

Combinatie van 3D-geprinte kernen en mallen

Voor elk van de afzonderlijk kappen op onderstaande afbeelding waren door o.a. anti-lossingen van de LED-strips met conventionele composiet technieken tientallen mallen nodig geweest. Eenmalig!

Door 3D-printen hebben we hoge investeringen in ’tooling’ kunnen voorkomen en op een zeer efficiente wijze, in korte tijd, een superjacht kwaliteit passerelle afwerking kunnen presenteren.

Meer weten?

We komen graag in contact om te bepalen hoe ons 3D print proces ingezet kan worden voor uw applicatie!

 

Neem Contact Op